5.1  取样：①每个实验都要准备足够的润滑脂样品，使其能够填满2个实验球轴承（每个球轴承约需4g）；②最少提供15g的润滑脂样品；③检查样品是否不均匀，如分油，相改变或污染。如发生上述任何情况，均应重新取样。

5.2  仪器的准备：用蒸馏水冲洗净贮水槽及水流通道，擦净沉积在贮水槽表面的油污。用清洗溶剂（5.2）清洗实验轴承。确保水流速在60min的实验过程中可以维持在规定的速度上。

5.3  向称重过的球轴承内装填4.00g±0.05g润滑脂试样，将球轴承及称重过的防护板装入轴承套内，并将此部件装在贮水槽的轴套架上。记录球轴承、防护板和润滑脂的质量，精确至0.01g。

5.4   向贮水槽内注入不少于750ml的蒸馏水，但要保持水面低于轴承套，先不要使球轴承运转。此时在毛细管喷射口上接一段橡皮管或加一块金属挡板，使水不喷射在轴承套上，启动水循环泵，控制水温达到所需试验温度，如果试验是在较高温度（79℃±2℃）下进行，需要通过预先选择的热源加热，使水达到规定温度。

5.5  当水温达到规定温度时，调节旁通阀门使水流速为5ml/s±0.5ml/s，调节水喷嘴位置，使水束刚好喷射在轴承壳开缝处以上6mm的轴承防护板上。

5.6  开动马达，使轴承以600r/min±30r/min的速度连续运转60min±5min。

5.7  实验结束后，关闭马达和加热器，取下试验球轴承和防护板，并将它们放在已称量过的表面皿上，将防护板和球轴承分开，并将其内表面朝上，使湿润滑脂暴露在空气中。

5.8  将球轴承和防护板在77℃±6℃的烘箱中干燥15h，冷至室温，然后称重，测定润滑脂的水淋损失量。精确至0.01g。留在防护板上的润滑脂及在干燥期间漏失在表面皿上的润滑脂，不应算作水淋损失量。

注：含低粘度基础油的润滑脂由于干燥过程中润滑油蒸发，可能导致某些质量损失。含有高粘度油的润滑脂干燥湿度增加到93℃±3℃，以便在规定期间除去水分